混凝土的浇筑
在浇筑混凝土之前，要做好混凝土配合比的试配工作，并根据设计和实际情况，掺入一定剂量的高效复合外加剂，保证混凝土能满足设计规定的强度和液压滑模施工的工艺要求。混凝土初凝时间控制在2~2.5h左右，终凝时间控制在4~7h左右。
混凝土的浇筑必须严格执行分层交圈均匀浇筑的制度，每层厚度控制在300mm左右，确保浇筑上一层混凝土时，下一层混凝土仍处于初凝前状态。
每浇筑完一层，交圈会合后，应使混凝土表面基本保持同一水平面上。各层混凝土的浇筑方向应有计划地、匀称地交替变换，防止结构发生倾斜或扭转。
正常滑升时，浇筑混凝土的表面与模板上口之间，宜保持50~100mm的距离，衬砌钢模台车，以免模板提升时，将混凝土带起。同时还应留出最上2道已绑好的水平筋，台车，作为继续绑扎钢筋的依据，以免造成漏绑钢筋事故。
在浇筑混凝土的同时，应随时清理粘在模板内表面的砂浆或混凝土，以免结硬而增加滑升摩阻力，从而影响表面光滑，造成质量缺陷。浇筑混凝土的停歇时间，如超过混凝土初凝时间，应按施工缝处理方法进行处理。
1凿岩台车的前期故障
前期故障，即由于设计不周密等引起的故障，主要反映在以下几个方面：
1.1新车无法定位
新车刚到位时，钻臂端千斤顶支腿控制采用左端横向纵向联动，右端横向和纵向联动，联动的支腿油缸同时伸出同时缩回。这，定位时，当纵向支腿触地后，系统压力油通过安全阀卸压回油，定位操作被迫中止。将联动方式改为：左右端的横向联动和左右端的纵向联动，或者改变联动控制为单独控制，凿岩台车都可以实现定位。
1.2安全阀灵敏度不高，引起故障
定位系统钻臂端千斤顶支腿可纵向伸缩，也可横向伸缩，正确的定位方法是：钻孔前先横向伸出，后纵向伸出，钻孔完成后，先纵向缩回后横向缩回。如果操作顺序有误，由于定位系统所依的安全阀灵敏度不高，就会使得定位压力骤增时，出现使用初“定位爆管、漏油”等故障，既浪费，又耽误隧道作业时间。
1.3误操作引起的故障
虽然定位泵停止了工作，但定位系统仍有压力，如果误碰或误操作控制手柄，将可能产生故障，甚至造成事故。只要对液压系统进行适当改进，就可实现误操作过载保护，隧道钢模台车，在爆管前泄油，定位系统得到保护，并可提高台车钻孔时定位系统的可靠性，消除事故隐患。
1.4压力油路过滤系统不完善引起的故障
由于NH178凿岩台车压力油路过滤系统的原理是当过滤器堵塞时，压力油不回油箱，而是继续进入系统。这样就很容易引起系统失控，使用初期常出现的推进油缸失控就是这个原因。对压力油路过滤系统改进即可减少系统失控故障。
